เกลียวนอกท่อแบบขนาน G และ PF เหมือนกันหรือแตกต่างกัน?
แล้วควรเลือกใช้ ดายตัดเกลียวท่อแบบขนาน รุ่นใด?
สามารถใช้ YAMAWA Solid Die รุ่น D PF ในการตัดเกลียวทั้ง G และ PF ได้หรือไม่?

ในทางปฏิบัติ เกลียวนอกท่อแบบขนาน G และ PF ไม่มีความแตกต่างกัน
สามารถเข้าใจได้ว่า "G" เป็นชื่อเรียกใหม่ที่ใช้แทน "PF" ตามมาตรฐาน JIS ฉบับปัจจุบัน
นอกจากนี้ YAMAWA Solid Die สำหรับเกลียวท่อขนาน รุ่น D PF สามารถใช้ตัดได้ทั้ง
เกลียวนอก PF และเกลียวนอก G โดยไม่ต้องเปลี่ยนรุ่นของดาย
หมายเหตุ: สำหรับความสัมพันธ์ระหว่าง เกลียวใน (Female Thread) และ ต๊าป (Tap) โปรดดู Tips No.058 – ความแตกต่างระหว่าง G และ PF (Part 1)

Are G and PF parallel pipe external threads the same, or are they different?
Which parallel pipe threading die should be used?
Can the YAMAWA D PF Parallel Solid Die be used to
machine both G and PF external threads?

In practice, there is no significant difference between G and PF parallel pipe external threads.
You can simply consider that the thread designation has changed from PF (former JIS standard)
to G (current JIS standard).
Furthermore, the YAMAWA D PF Parallel Pipe Thread Solid Die can be used to machine both:
• PF external threads • G external threads without requiring a different die.
Note: For information on the relationship between female threads and taps, please refer to Tips No.058 – Difference Between G and PF (Part 1).

เกลียวท่อขนานตัวเมีย G และ PF เหมือนกันหรือแตกต่างกัน?
แล้วควรเลือกใช้ต๊าปเกลียวท่อชนิดใดในการต๊าปเกลียว?
เนื่องจากมีทั้ง PF Tap และ G Tap จึงควรเลือกใช้แบบไหน?

โดยพื้นฐานแล้ว เกลียวท่อขนานตัวเมียแบบ G และ PF เป็นเกลียวชนิดเดียวกัน กล่าวได้ว่า G เป็นชื่อเรียก
ตามมาตรฐาน JIS ปัจจุบันที่ใช้แทน PF ซึ่งเป็นชื่อเรียกตามมาตรฐานเดิมสำหรับต๊าปเกลียวท่อขนานของ
YAMAWA รุ่น PF Tap และ G Tap แม้ว่าจะมี ความยาวรวม และความยาวส่วนเกลียว แตกต่างกัน
แต่ทั้งสองรุ่นมีระดับความแม่นยำของเกลียว (Class II / Grade 2) เท่ากัน จึงสามารถใช้ต๊าปเกลียวตัวเมีย
แบบ PF และ G ได้เหมือนกัน และใช้ทดแทนกันได้.
*สำหรับความสัมพันธ์ระหว่างเกลียวนอกและดาย โปรดดู Tips No.059 เรื่อง "ความแตกต่างระหว่าง G และ PF – ตอนที่ 2"

เกลียวในท่อแบบขนาน "Rp" และ "PS" เป็นเกลียวชนิดเดียวกันหรือแตกต่างกัน?
และควรเลือกใช้ต๊าปเกลียวท่อแบบใดในการทำเกลียวเหล่านี้?
ในแค็ตตาล็อก YAMAWA มีทั้ง Rp Tap และ PS Tap อยู่ 2 ประเภท แล้วทั้งสองแบบแตกต่างกันอย่างไร
และควรเลือกใช้แบบใด?

เกลียวในท่อแบบขนาน "Rp" และ "PS" โดยพื้นฐานแล้ว ไม่มีความแตกต่างกันในทางปฏิบัติ
สามารถเข้าใจได้ง่าย ๆ ว่า ชื่อเรียกของเกลียวถูกเปลี่ยนจาก "PS" มาเป็น "Rp" ตามมาตรฐานปัจจุบัน
นอกจากนี้ ต๊าปเกลียวท่อแบบขนานของ YAMAWA ทั้ง Rp Tap และ PS Tap
แม้ว่าจะมีความแตกต่างกันในด้าน ความยาวรวมของต๊าป และความยาวส่วนเกลียว
แต่มีระดับความแม่นยำ เท่ากัน
ดังนั้นจึงสามารถใช้ต๊าปทั้งสองประเภทสำหรับการทำเกลียวในท่อแบบขนาน Rp และ PS ได้เช่นเดียวกัน
โดยสามารถใช้งานทดแทนกันได้อย่างไม่มีปัญหา

ความสัมพันธ์ระหว่างเกลียวท่อเทเปอร์ตัวเมีย "Rc" และ "PT" รวมถึงต๊าปเกลียวท่อ "PT", "S-PT" และ "Rc"
ได้เข้าใจมากขึ้นแล้วจากบทความ Tips No.055 : ความแตกต่างระหว่าง Rc และ PT
ขอทราบเพิ่มเติมเกี่ยวกับ ความแตกต่างระหว่างเกลียวท่อเทเปอร์ตัวผู้ "R" และ "PT"
และดายทำเกลียวท่อเตเปอร์แบบโซลิดไดซ์ "D PT" ช่วยอธิบายเพิ่มเติมให้ด้วย

เกลียวท่อเทเปอร์ตัวผู้ "R" และ "PT" ในทางปฏิบัติแล้ว แทบไม่มีความแตกต่างกัน
สามารถเข้าใจได้ว่าเป็นเพียงการเปลี่ยนชื่อเรียกจาก "PT" เป็น "R" ตามการปรับปรุงมาตรฐานเท่านั้น
สำหรับความสัมพันธ์ระหว่างเกลียวท่อเทเปอร์ตัวผู้ "R" และ "PT" รวมถึงความสัมพันธ์กับดายทำเกลียวท่อเตเปอร์
สามารถดูรายละเอียดได้จากคำอธิบายด้านล่าง

ช่วยอธิบายแบบง่าย ๆ ได้ไหมครับ
ผมเห็นว่าเกลียวท่อแบบเตเปอร์ (Pipe Taper Thread) มีหลายชนิด เช่น PT / R / Rc
นอกจากนี้ ต๊าปก็มีทั้ง PT / S-PT / Rc
จึงรู้สึกสับสนมาก และไม่เข้าใจความแตกต่างของเกลียวท่อเตเปอร์ทั้งหมดเลย

ความสัมพันธ์ระหว่าง เกลียวท่อเทเปอร์ กับ ต๊าป และดาย นั้น มีการเปลี่ยนแปลงมาตรฐาน JIS
เมื่อประมาณ 20 ปีที่แล้ว อย่างไรก็ตาม ปัจจุบันในตลาดยังคงอยู่ในช่วงรอยต่อของการเปลี่ยนผ่าน
มาตรฐาน ทำให้ทั้งมาตรฐานเก่า และมาตรฐานใหม่ยังถูกใช้งานปะปนกันอยู่ จึงทำให้หลายคนสับสน
และเข้าใจได้ยากก่อนอื่น ขออธิบายเรื่อง เกลียวในท่อเตเปอร์ และ ต๊าป แบบง่ายที่สุด
เพื่อให้เข้าใจภาพรวมก่อน

กำลังประสบปัญหาคมตัดบิ่นและการหักของ ต๊าปร่องตรง ทราบมาว่า ต๊าปร่องตรง จะดันเศษตัดออกไปทางด้านหน้า
จึงมีโอกาสเกิดการหักได้น้อย แต่ในกระบวนการผลิตยังคงพบปัญหาการบิ่นของคมตัดและการหักของต๊าปอยู่
ขอคำแนะนำเกี่ยวกับแนวทางป้องกันหรือวิธีแก้ไขปัญหาดังกล่าวด้วย

สาเหตุหลักที่มักทำให้ ต๊าปร่องตรง เกิดปัญหาคมตัดบิ่นหรือหัก คือ

เศษตัดไม่สามารถคายออกจากบริเวณตัด ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

รายละเอียดสามารถดูได้จากคำอธิบายด้านล่าง

1. เมื่อต๊าปเคลื่อนผ่านชิ้นงานมากกว่าความยาวส่วนนำ 5 เกลียว และมีระยะเผื่อเพิ่มเติมอีก 3 เกลียว ก่อนการหมุนกลับ

2. เมื่อต๊าปเคลื่อนผ่านชิ้นงานเพียงเท่ากับความยาวส่วนนำ 5 เกลียวแล้วทำการหมุนกลับทันที

3. ระยะเคลียร์รันซ์ (Clearance) ของฟิกซ์เจอร์บริเวณ H มีจำกัด ทำให้เศษตัดระบายออกได้ไม่สะดวก

4. มีการสะสมของเศษตัดภายในพื้นที่ทำงาน ทำให้เศษตัดที่เกิดขึ้นใหม่ไม่สามารถไหลออกได้อย่างต่อเนื่อง และส่งผลให้ประสิทธิภาพการคายเศษลดลง

หลังจากต๊าปเกลียวในวัสดุ SPC โดยใช้ ต๊าปร่องตรง รุ่น PO M4×0.7
เกรดมาตรฐาน P2 แล้วนำชิ้นงานไปชุบผิวด้วยความหนา 10 μm เมื่อทำการตรวจสอบด้วย
เกจวัดเกลียว Go Plug Gauge GP-6H พบว่าไม่สามารถผ่านเกจได้ (NG)
ควรเลือกใช้ต๊าปเกรดใดเพื่อให้สามารถชุบผิวและยังคงผ่านเกจได้?

เมื่อมีการชุบผิวหนา 10 μm เส้นผ่านศูนย์กลางพิตช์ของเกลียวในจะลดลงประมาณ 40 μm
สำหรับเกลียว M4×0.7 ในกรณีนี้ แนะนำให้เปลี่ยนจากเกรดมาตรฐาน P2 ไปใช้ ต๊าปร่องตรง เกรด P4
ซึ่งมีขนาด Oversize มากกว่าเกรดมาตรฐานประมาณ 40 μm เพื่อชดเชยผลกระทบจากการชุบผิว
สำหรับรายละเอียดเกี่ยวกับความสัมพันธ์ระหว่างความหนาชุบและค่า Oversize
สามารถศึกษาเพิ่มเติมได้จาก YAMAWA Tips No.052 “ความหนาชุบผิวและค่า Oversize”

มีคำถามเกี่ยวกับการชุบผิวหลังจากต๊าปเกลียวในด้วยต๊าปเกลียวเมตริก

ตัวอย่างเช่น หากต้องการชุบผิวบนพื้นผิวเรียบให้มีความหนา 10 μm

เมื่อทำการชุบผิวบนเกลียวใน ควรใช้ต๊าปที่มีขนาดใหญ่กว่าต๊าปมาตรฐานเท่าใด

เพื่อให้ได้ความหนาชุบเทียบเท่า 10 μm?

โดยทั่วไป เมื่อมีการชุบผิวบนเกลียวใน เส้นผ่านศูนย์กลางพิตช์ (Pitch Diameter)

ของเกลียวในจะลดลงประมาณ 4 เท่าของความหนาชุบ

ในตัวอย่างนี้:10 μm × 4 = 40 μm

ดังนั้น จึงแนะนำให้ใช้ต๊าป Oversize ที่มีค่าความเผื่อมากกว่าต๊าปมาตรฐานประมาณ: +40 μm

มุมครึ่งหนึ่งของเกลียวเมตริกมีค่า 30°ดังนั้น รูปสามเหลี่ยม a-b-c จึงเป็นสามเหลี่ยมมุมฉาก
ที่มีอัตราส่วนด้านเป็น 1 : 2 : √3 ดังแสดงในรูป A
ดังนั้น เมื่อความหนาของการชุบที่ตำแหน่ง ab เท่ากับ 10 μm
ค่าที่วัดในทิศทางของเส้นผ่านศูนย์กลางพิทช์ จะเป็น:
10 μm × 2 = 20 μm
และเนื่องจากค่า 20 μm นี้เป็นค่าของเกลียวเพียงด้านเดียว
เมื่อรวมอีกด้านของเกลียวที่อยู่ตรงข้ามกัน จะได้ค่ารวมเท่ากับ:

เราใช้ น้ำมันตัดกลึงชนิดละลายน้ำ สำหรับงานต๊าปเกลียว

ได้ยินมาว่า ประสิทธิภาพของดอกต๊าปสามารถเปลี่ยนแปลงได้มาก

ขึ้นอยู่กับชนิดของน้ำยาหล่อเย็นและน้ำมันตัดกลึงที่ใช้

ควรระมัดระวังเรื่องใดบ้างในการเลือกใช้น้ำยาหล่อเย็นและน้ำมันตัดกลึง?

สิ่งที่สำคัญที่สุดคือ การควบคุมอัตราส่วนระหว่างน้ำมันเข้มข้นกับน้ำ ในน้ำมันตัดกลึงชนิดละลายน้ำ

เมื่อสัดส่วนของน้ำมันเข้มข้นลดลง: ดอกต๊าปจะสึกหรอเร็วขึ้น, เกิดปัญหาเศษโลหะเชื่อมติดได้ง่าย

มีอุปกรณ์หลายประเภทสำหรับตรวจวัดอัตราส่วนความเข้มข้นของน้ำมัน แต่สำหรับการตรวจสอบหน้างาน

ผมคิดว่า “รีแฟรกโตมิเตอร์แบบมือถือ” เป็นอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุด

นอกจากนี้ หากน้ำมันตัดกลึงเสื่อมสภาพ มีกลิ่นเหม็นบูด หรือเกิดการปนเปื้อน ควรเปลี่ยนใหม่ทันทีครับ