เครื่องมือทำเกลียว

Could you explain this as simply as possible?
It seems that there are several types of pipe taper threads, such as: PT / R / Rc
In addition, taps are available in: PT / S-PT / Rc
I am completely confused about pipe taper threads and would like to understand the
differences between these standards and thread types.

The relationship between pipe taper threads and taps/dies changed when the
JIS standard was revised approximately 20 years ago.
However, the market is still in a transitional period, and both the old and new standards
continue to coexist. As a result, the various thread designations and tap specifications can be quite confusing.
To make things easier to understand, let's first look at female pipe taper threads and
taps in the simplest way possible before discussing the details.

ช่วยอธิบายแบบง่าย ๆ ได้ไหมครับ
ผมเห็นว่าเกลียวท่อแบบเตเปอร์ (Pipe Taper Thread) มีหลายชนิด เช่น PT / R / Rc
นอกจากนี้ ต๊าปก็มีทั้ง PT / S-PT / Rc
จึงรู้สึกสับสนมาก และไม่เข้าใจความแตกต่างของเกลียวท่อเตเปอร์ทั้งหมดเลย

ความสัมพันธ์ระหว่าง เกลียวท่อเทเปอร์ กับ ต๊าป และดาย นั้น มีการเปลี่ยนแปลงมาตรฐาน JIS
เมื่อประมาณ 20 ปีที่แล้ว อย่างไรก็ตาม ปัจจุบันในตลาดยังคงอยู่ในช่วงรอยต่อของการเปลี่ยนผ่าน
มาตรฐาน ทำให้ทั้งมาตรฐานเก่า และมาตรฐานใหม่ยังถูกใช้งานปะปนกันอยู่ จึงทำให้หลายคนสับสน
และเข้าใจได้ยากก่อนอื่น ขออธิบายเรื่อง เกลียวในท่อเตเปอร์ และ ต๊าป แบบง่ายที่สุด
เพื่อให้เข้าใจภาพรวมก่อน

กำลังประสบปัญหาคมตัดบิ่นและการหักของ ต๊าปร่องตรง ทราบมาว่า ต๊าปร่องตรง จะดันเศษตัดออกไปทางด้านหน้า
จึงมีโอกาสเกิดการหักได้น้อย แต่ในกระบวนการผลิตยังคงพบปัญหาการบิ่นของคมตัดและการหักของต๊าปอยู่
ขอคำแนะนำเกี่ยวกับแนวทางป้องกันหรือวิธีแก้ไขปัญหาดังกล่าวด้วย

สาเหตุหลักที่มักทำให้ ต๊าปร่องตรง เกิดปัญหาคมตัดบิ่นหรือหัก คือ

เศษตัดไม่สามารถคายออกจากบริเวณตัด ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

รายละเอียดสามารถดูได้จากคำอธิบายด้านล่าง

1. เมื่อต๊าปเคลื่อนผ่านชิ้นงานมากกว่าความยาวส่วนนำ 5 เกลียว และมีระยะเผื่อเพิ่มเติมอีก 3 เกลียว ก่อนการหมุนกลับ

2. เมื่อต๊าปเคลื่อนผ่านชิ้นงานเพียงเท่ากับความยาวส่วนนำ 5 เกลียวแล้วทำการหมุนกลับทันที

3. ระยะเคลียร์รันซ์ (Clearance) ของฟิกซ์เจอร์บริเวณ H มีจำกัด ทำให้เศษตัดระบายออกได้ไม่สะดวก

4. มีการสะสมของเศษตัดภายในพื้นที่ทำงาน ทำให้เศษตัดที่เกิดขึ้นใหม่ไม่สามารถไหลออกได้อย่างต่อเนื่อง และส่งผลให้ประสิทธิภาพการคายเศษลดลง

I am experiencing chipping and breakage problems with a Point Tap.
I have heard that Point Taps push chips forward, making them less likely to break.
However, I am still encountering chipping and breakage issues during operation.
Could you please advise me on possible countermeasures or solutions to prevent these problems?

The primary cause of cutting edge chipping and breakage in Point Taps is
insufficient chip discharge.
Please see the explanation below for more information.

1. When reverse rotation is performed with a projection length equal to the chamfer length (5 threads) plus an extra allowance of 3 threads.

2. en reverse rotation starts before the chips have been completely separated, with the projection length limited to the chamfer length (5 threads).

3. When the fixture provides inadequate clearance (Dimension H) for proper chip evacuation.

4. Chips are piling up beneath the work area, causing newly generated chips to be discharged inefficiently.

หลังจากต๊าปเกลียวในวัสดุ SPC โดยใช้ ต๊าปร่องตรง รุ่น PO M4×0.7
เกรดมาตรฐาน P2 แล้วนำชิ้นงานไปชุบผิวด้วยความหนา 10 μm เมื่อทำการตรวจสอบด้วย
เกจวัดเกลียว Go Plug Gauge GP-6H พบว่าไม่สามารถผ่านเกจได้ (NG)
ควรเลือกใช้ต๊าปเกรดใดเพื่อให้สามารถชุบผิวและยังคงผ่านเกจได้?

เมื่อมีการชุบผิวหนา 10 μm เส้นผ่านศูนย์กลางพิตช์ของเกลียวในจะลดลงประมาณ 40 μm
สำหรับเกลียว M4×0.7 ในกรณีนี้ แนะนำให้เปลี่ยนจากเกรดมาตรฐาน P2 ไปใช้ ต๊าปร่องตรง เกรด P4
ซึ่งมีขนาด Oversize มากกว่าเกรดมาตรฐานประมาณ 40 μm เพื่อชดเชยผลกระทบจากการชุบผิว
สำหรับรายละเอียดเกี่ยวกับความสัมพันธ์ระหว่างความหนาชุบและค่า Oversize
สามารถศึกษาเพิ่มเติมได้จาก YAMAWA Tips No.052 “ความหนาชุบผิวและค่า Oversize”

มีคำถามเกี่ยวกับการชุบผิวหลังจากต๊าปเกลียวในด้วยต๊าปเกลียวเมตริก

ตัวอย่างเช่น หากต้องการชุบผิวบนพื้นผิวเรียบให้มีความหนา 10 μm

เมื่อทำการชุบผิวบนเกลียวใน ควรใช้ต๊าปที่มีขนาดใหญ่กว่าต๊าปมาตรฐานเท่าใด

เพื่อให้ได้ความหนาชุบเทียบเท่า 10 μm?

โดยทั่วไป เมื่อมีการชุบผิวบนเกลียวใน เส้นผ่านศูนย์กลางพิตช์ (Pitch Diameter)

ของเกลียวในจะลดลงประมาณ 4 เท่าของความหนาชุบ

ในตัวอย่างนี้:10 μm × 4 = 40 μm

ดังนั้น จึงแนะนำให้ใช้ต๊าป Oversize ที่มีค่าความเผื่อมากกว่าต๊าปมาตรฐานประมาณ: +40 μm

มุมครึ่งหนึ่งของเกลียวเมตริกมีค่า 30°ดังนั้น รูปสามเหลี่ยม a-b-c จึงเป็นสามเหลี่ยมมุมฉาก
ที่มีอัตราส่วนด้านเป็น 1 : 2 : √3 ดังแสดงในรูป A
ดังนั้น เมื่อความหนาของการชุบที่ตำแหน่ง ab เท่ากับ 10 μm
ค่าที่วัดในทิศทางของเส้นผ่านศูนย์กลางพิทช์ จะเป็น:
10 μm × 2 = 20 μm
และเนื่องจากค่า 20 μm นี้เป็นค่าของเกลียวเพียงด้านเดียว
เมื่อรวมอีกด้านของเกลียวที่อยู่ตรงข้ามกัน จะได้ค่ารวมเท่ากับ:

เราใช้ น้ำมันตัดกลึงชนิดละลายน้ำ สำหรับงานต๊าปเกลียว

ได้ยินมาว่า ประสิทธิภาพของดอกต๊าปสามารถเปลี่ยนแปลงได้มาก

ขึ้นอยู่กับชนิดของน้ำยาหล่อเย็นและน้ำมันตัดกลึงที่ใช้

ควรระมัดระวังเรื่องใดบ้างในการเลือกใช้น้ำยาหล่อเย็นและน้ำมันตัดกลึง?

สิ่งที่สำคัญที่สุดคือ การควบคุมอัตราส่วนระหว่างน้ำมันเข้มข้นกับน้ำ ในน้ำมันตัดกลึงชนิดละลายน้ำ

เมื่อสัดส่วนของน้ำมันเข้มข้นลดลง: ดอกต๊าปจะสึกหรอเร็วขึ้น, เกิดปัญหาเศษโลหะเชื่อมติดได้ง่าย

มีอุปกรณ์หลายประเภทสำหรับตรวจวัดอัตราส่วนความเข้มข้นของน้ำมัน แต่สำหรับการตรวจสอบหน้างาน

ผมคิดว่า “รีแฟรกโตมิเตอร์แบบมือถือ” เป็นอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุด

นอกจากนี้ หากน้ำมันตัดกลึงเสื่อมสภาพ มีกลิ่นเหม็นบูด หรือเกิดการปนเปื้อน ควรเปลี่ยนใหม่ทันทีครับ

ผมกำลังทำเกลียวโบลต์ขนาด M12 × 1.5 ซึ่งมีหัวโบลต์รูปทรงพิเศษ จึงจำเป็นต้องกลึงเกลียวนอกด้วยเครื่องกลึง

แม้ว่าดายจะสามารถตัดเกลียวได้ แต่ขนาดเกลียวที่ได้กลับไม่ถูกต้อง

ทำให้น็อตไม่สามารถขันเข้ากับโบลต์ได้อย่างเหมาะสม

เกลียวนี้ถูกทำด้วย ดายแบบปรับขนาดได้แต่แม้จะปรับดายแล้ว ขนาดเกลียวยังคงใหญ่เกินไป

ดูเหมือนว่ากระบวนการเก็บผิวเกลียวนอกจะยังไม่สมบูรณ์

มีวิธีแก้ไขปัญหาโบลต์ที่ผ่านการขึ้นรูปแล้วนี้หรือไม่?

ดายที่ใช้สำหรับทำเกลียวนอก น่าจะเป็น ดายแบบปรับขนาดได้แบบมีสกรูปรับ

สกรูปรับของดายนั้นมีหน้าที่ช่วยปรับขนาดเกลียวให้เล็กลงได้เล็กน้อย

แต่ไม่มีฟังก์ชันในการบังคับลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของดายให้เล็กกว่าช่วงการปรับขั้นต่ำได้

ดังนั้น ระหว่างการขึ้นรูป ดายอาจเกิดการถ่างตัวบริเวณร่องปรับ ส่งผลให้เกลียวที่ตัดออกมามีขนาดใหญ่เกินไป

ผมคิดว่าคุณจะสามารถทำเกลียวนอกได้ดีกว่ามากด้วย “โซลิดดาย : D”

รุ่นใหม่ของเรา เพราะตัวดายไม่ถ่างออกเหมือน ดาบแบบปรับขนาดได้

“โซลิดดาย : D” สามารถตัดเกลียวนอกได้อย่างแม่นยำและมั่นคงกว่า ดายแบบปรับขนาดได้เนื่องจากเป็นดายแบบชิ้นเดียว ที่ไม่มีร่องปรับ ดังนั้น

ในการทำเกลียวนอก PT ได้ยินมาว่า โซลิดดาย ให้ผลลัพธ์ดีกว่า ดาย แบบทั่วไป

แต่เมื่อทดลองนำ โซลิดดาย PT 1/4 สำหรับเกลียวท่อ ซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 38 mm

ไปใส่กับ ด้ามจับดายมาตรฐานขนาด 38 mm ที่ใช้กับเกลียวเมตริก กลับไม่สามารถใช้งานได้

ดูเหมือนว่าตำแหน่งรูสำหรับขันยึด ดาย เข้ากับ ด้ามจับ จะต่างกัน

ผมจะสามารถใช้งาน โซลิดดาย PT สำหรับเกลียวท่อกับ ด้ามจับมาตรฐานได้อย่างไร?

แม้ว่าจะมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก (O.D.) เท่ากัน แต่โซลิดดาย PT สำหรับเกลียวท่อมาตรฐาน JIS

จะมีตำแหน่งรูยึดสกรูแตกต่างจาก ดาย มาตรฐานสำหรับเกลียวเมตริก

ดังนั้น โซลิดดาย ของ YAMAWA รุ่นเดิมจึงไม่สามารถใช้ร่วมกับ ด้ามจับดายมาตรฐาน ได้

อย่างไรก็ตาม YAMAWA ได้พัฒนา

“โซลิดดาย รุ่น D สำหรับเกลียวท่อ”

ซึ่งออกแบบให้มีตำแหน่ง รูยึดสกรู เหมือนกับ ดาย มาตรฐาน

จึงสามารถติดตั้งและขันยึดกับ ร่วมกับ ด้ามจับดายมาตรฐานได้โดยตรง

เมื่อต้องการสั่งซื้อ กรุณาระบุว่า “โซลิดดายสำหรับเกลียวท่อ : รุ่น D”

เพื่อให้ได้รุ่นที่รองรับการใช้งานกับด้ามจับมาตรฐาน

ต้องการทำเกลียวในวัสดุสเตนเลส โดยปกติจะใช้น้ำมันตัดชนิดไม่ละลายน้ำร่วมกับต๊าปร่องเลื้อยสำหรับสเตนเลส

รุ่น SU-SP และต๊าปร่องตรงสำหรับสเตนเลส รุ่น SU-PO

แต่ครั้งนี้มีงานขนาด M7×1 และ M10×0.75 ซึ่งไม่ค่อยมีใช้งานทั่วไป จึงมีเพียงต๊าป SP มาตรฐานอยู่แล้ว

สามารถนำมาใช้งานได้เลยหรือไม่ และอยากลดปัญหาระหว่างการต๊าปให้ได้มากที่สุด

หากต้องการต๊าปเกลียวในสเตนเลส แนะนำให้เพิ่มการเคลือบผิวแบบ การเคลือบผิวด้วยออกไซด์ให้กับต๊าปที่มีอยู่

กระบวนการนี้เป็นการเคลือบที่ใช้กับต๊าปรุ่น SU-SP และ SU-PO อยู่แล้ว

ต่อไปนี้คือรายละเอียดเกี่ยวกับประสิทธิภาพและข้อดีของการเคลือบดังกล่าว

การเคลือบผิวด้วยออกไซด์คืออะไร